Když nás oslovil Martin Šoltys s otázkou, zda dokážeme vyrobit master model nebo formu pro jeho nový závodní speciál Invictus pro Dakar 2026, dlouho jsme nepřemýšleli. Takové projekty jsou přesně tím, čemu se věnujeme. Odpověď tedy byla jasná – jdeme do toho.
Velmi rychle se ale ukázalo, že tentokrát nepůjde o běžnou realizaci. Do oficiálního představení vozu zbývalo jen několik týdnů. Na klasický postup výroby master modelu, jeho finální úpravy a následnou výrobu formy z blokového materiálu jednoduše nebyl čas. Bylo potřeba změnit přístup.
Padlo rozhodnutí využít technologii LFAM – Large Format Additive Manufacturing. Bylo to jediné řešení, jak dodat plnohodnotnou profesionální formu v extrémně krátkém termínu. Zároveň jsme věděli, že pokud se projekt podaří, vznikne něco, co v Česku ještě nebylo – největší tištěná forma svého druhu.
Materiál byl jasná volba
Kapota závodního speciálu bude vyráběna mokrou laminací z epoxidu a karbonové tkaniny v kombinaci s aramidem. V tomto případě tedy nebyl požadavek na vysokoteplotní odolnost formy, což nám umožnilo zvolit materiál optimalizovaný především pro rychlost výroby a snadný postprocessing.
Volba padla na T-100 GF od společnosti Airtech. Tento skelnými vlákny plněný materiál se vyznačuje velmi stabilním tiskem, dobrou rozměrovou přesností a především výbornou obrobitelností. Povrch po CNC obrábění je homogenní a následné dokončovací práce nejsou technologicky náročné. Pro danou aplikaci představoval ideální poměr mezi výkonem, cenou a rychlostí výroby.
84 hodin tisku, 664 kilogramů a jeden týden práce
Celkový rozměr sestavené formy je 2650x1750x1150mm jedna polovina formy se tiskla 39 hodin a její hmotnost použitého materiálu dosáhla 292 kilogramů. Zásadní výhodou celého procesu bylo paralelní zpracování. Zatímco se tiskla druhá polovina, první už byla téměř kompletně obrobena na CNC. Díky tomu jsme dokázali celý projekt výrazně zkrátit.
Od zahájení tisku po finální kompletaci formy uběhl pouhý jeden týden.
Při klasické technologii výroby formy lepením z bloků by následovalo rozsáhlé hrubování, vysoká materiálová ztráta a výrazně delší čas obrábění. LFAM nám umožnil vytvořit optimalizovanou geometrii už během samotného tisku, takže velká část objemového odebírání materiálu jednoduše odpadla.
Ve výsledku jsme oproti standardnímu postupu ušetřili více než 60 % materiálu a současně významně zkrátili čas CNC obrábění. Efektivita se projevila nejen v rychlosti dodání, ale i v ekonomice celého projektu.
Technologie, která má budoucnost
Tento projekt jasně ukázal, že velkoformátový 3D tisk není experiment ani marketingová zajímavost. Je to plnohodnotná výrobní technologie schopná reagovat na náročné termíny a dodat profesionální výsledek i pro motorsportové aplikace.
LFAM přináší konstrukční svobodu, optimalizaci hmotnosti, nižší materiálové ztráty a výrazné zrychlení výroby. V situacích, kde rozhodují týdny – někdy i dny – může být rozdílem mezi realizací a zmeškanou příležitostí.
Projekt formy na kapotu pro speciál Buggyra Invictus tak nebyl jen zakázkou s krátkým termínem. Byl potvrzením, že tištěné formy mají své pevné místo v moderní výrobě a že jejich využití bude dále růst.
Chcete ji vidět naživo?
Hotovou formu si můžete osobně prohlédnout na veletrhu JEC World v Paříži nebo na NOVO Expo v Novém Městě. Rádi vám ukážeme, jak dnes vypadá velkoformátová tištěná forma a co všechno technologie LFAM skutečně umožňuje.
Pokud řešíte projekt, kde hraje klíčovou roli čas, efektivita a technická přesnost, ozvěte se nám. Možná právě váš díl bude další, který posune hranice toho, co je možné vyrobit během jediného týdne.